軸承主要零件加工過程：1、套圈的加工過程，軸承內圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同，寧波微型軸承加工，其中車加工前的工序可分為下述三種，整個加工過程為：棒料或管料（有的棒 料需經鍛造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套裝配〉 。2、鋼球的加工過程，鋼球的加工同樣依原材料的狀態(tài)不同而有所不同，其中挫削或光球前的工序，可分為下述三種，寧波微型軸承加工，寧波微型軸承加工，熱處理前的工序，又可分為下述二種，整個加工 過程為：棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖后還需沖環(huán)帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。若將磨削速度由35m/s提至50～60m/s時，對砂輪的耐用度提高約0.7～1倍，工件表面粗糙度參數值降低50%左右。寧波微型軸承加工

根據滾動軸承外形尺寸大小的分類原則：1、微型軸承——公稱外徑尺寸范圍D ＜26mm的軸承；2、小型軸承——公稱外徑尺寸范圍為26 ≤D＜60mm的軸承；3、中小型軸承——公稱外徑尺寸范圍為60 ≤D＜120mm的軸承；4、中大型軸承——公稱外徑尺寸范圍為120 ≤D＜200mm的軸承；5、大型軸承——公稱外徑尺寸范圍為200 ≤D＜400mm 的軸承；6、特大型軸承——公稱外徑尺寸范圍400 ≤D＜2000mm的軸承；7、重大型軸承——公稱外徑尺寸范圍D≥2000mm的軸承；蘇州軸承套圈加工廠70年代軸承套圈零件加工精度達到1～3um，零件加工時間10～12s。

集中工序是軸承套加工工序中的一種方法，其特點包含：(1) 一次裝夾循環(huán)中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產率。若是成批生產的中、小型套圈在多軸自動車床上一次可車出2~3個。(2)縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運輸環(huán)節(jié)，便于生產管理；減少了機床設備和工具量。(3)有利于實現自動化和大批量生產，縮短了生產周期，降低了生產成本。

分散工序是軸承套圈加工的一種方法，其特點包含：(1)適合于中、大型電機軸承座的安裝小批及單件生產。容易組建生產，車床、工夾具簡單經濟，便于更換軸承型號，成本低。若單機連成自動線，亦適合大批量生產。(2)可以采用剛性好、功率大的高的效率**車床來加工，便于選取更佳的工藝參數，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。(3)對單機可以實現自動上下料、自動走刀和自動測量，機床容易操作，對工人要求技術不高。(4)對套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、精度批量不一的毛坯都能適應。在軸承生產中，磨削加工勞動量約占總勞動量的60%。

軸承配件除在使用熱鍛工藝時，通常都會根據工藝的不同選用適合的金屬加工油以提高工件精度和加工效率。（1）冷鍛：多采用冷鐓成型油或強縮油來提高工件的精度。（2）沖壓：由于沖壓工藝受限于模具的精度，所以選用**沖壓油來延長模具的使用壽命，從而保證工件的精度。（3）車削：車削工藝的精度主要和切削藝的進給速度、工具強度有關，選用**的車床切削油能有效降低切削溫度，防止熱形變的出現。如今，軸承加工正向著金屬材料利用率高、生產效率高、成型精度高的方向發(fā)展。根據文獻資料可知，高碳鉻軸承鋼的磨削區(qū)域溫度高達1000℃左右。蘇州軸承套圈加工廠

歷來磨超加工都是軸承制造技術領域的關鍵技術和重要技術。寧波微型軸承加工

軸承的滾子及保持架的加工過程你都了解嗎？1、滾子的加工過程，滾子的加工依原材料的不同而有所不同，其中熱處理前的工序可分為下述兩種，整個加工過程為：棒料車加工或線材冷鐓后串環(huán)帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套裝配〉。2、保持架的加工過程，保持架的加工過程依設計結構及原材料的不同，可分為下述兩類：（1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套裝配)；（2）實體保持架的加工過程: 實體保持架的加工，依原材料或毛壞的不同而有所不同，其中車加工前可分為下述四種毛坯型式，整個加工過程為: 棒料、管料、鍛件、 鑄件----車內徑、外徑、端面、倒角----鉆孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套裝配〉。寧波微型軸承加工

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