由于每個(gè)廠家時(shí)效爐結(jié)構(gòu)及工藝要求的不同，對(duì)時(shí)效過(guò)程中風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速的控制不能一概而論，應(yīng)結(jié)合時(shí)效鋁型材的具體牌號(hào)、升溫和保溫時(shí)間等因素通過(guò)實(shí)驗(yàn)手段進(jìn)行確定，江蘇節(jié)能時(shí)效爐生產(chǎn)廠家，江蘇節(jié)能時(shí)效爐生產(chǎn)廠家。

時(shí)效爐技改前后的天然氣和用電單耗對(duì)比

我在技改前，鋁材時(shí)效用電單耗為36KWh/T。技改后，鋁型材時(shí)效電單耗為25.8KWh/T ，江蘇節(jié)能時(shí)效爐生產(chǎn)廠家，技改后平均每噸電單耗下降10KWh左右。

技改前，時(shí)效爐天然氣平均單耗約為10.3m3/T。技改后，時(shí)效爐天然氣平均單耗為10.6 m3/T，技改后天然氣平均單耗下降了0.7 m3/T。 一次裝爐量過(guò)小、兩次裝爐時(shí)間間隔太長(zhǎng)，時(shí)效爐整體利用率低；江蘇節(jié)能時(shí)效爐生產(chǎn)廠家

時(shí)效爐熱效率低下的解決措施

  針對(duì)上述時(shí)效爐熱效率低下的情況，新建時(shí)效爐在節(jié)能技術(shù)上進(jìn)行了突破和改進(jìn)，從而更好地提高時(shí)效爐的熱效率，達(dá)到節(jié)能環(huán)保和降低生產(chǎn)成本的目的。解決措施如下：

擴(kuò)大時(shí)效爐一次性處理量就是要加大時(shí)效爐的容積。經(jīng)研究和生產(chǎn)實(shí)踐表明，時(shí)效爐的容積越大，熱的利用效率會(huì)越高。新建時(shí)效爐的有效空間達(dá)到13500mm?3000mm?2920mm，與舊式的小型時(shí)效爐相比，增加了時(shí)效的一次性處理量。當(dāng)熱處理相同重量鋁型材時(shí)，開(kāi)爐的進(jìn)、出料時(shí)間和次數(shù)減少，可以有效地降低因開(kāi)放、關(guān)停爐而導(dǎo)致的蓄熱損失，從而提高爐的熱效率。 江蘇節(jié)能時(shí)效爐生產(chǎn)廠家時(shí)效爐開(kāi)始工作時(shí)，工人用機(jī)器將裝框后的物料置于滾筒軌道上；

1.根據(jù)作業(yè)計(jì)劃單選定符合計(jì)劃單的模具，平模：460℃---480℃B.分流模：480℃---500℃。模具在爐中的停留時(shí)間不超過(guò)8小時(shí)，裝模過(guò)程應(yīng)迅速快捷，而且要防止模具冷卻。

2.盛錠筒須保持干凈，無(wú)嚴(yán)重磨損或大肚，否則，擠壓產(chǎn)品將會(huì)出現(xiàn)夾渣或氣泡。

3.不允許鋁合金圓鑄錠在地面上滾動(dòng)，凡是表面有泥沙、灰塵時(shí)，均應(yīng)清理干凈后再入爐加熱。

鋁棒加熱爐的溫度設(shè)定加熱階段設(shè)定300℃-450℃，鋁棒上機(jī)時(shí)溫度控制，根據(jù)壁厚應(yīng)符合T≥1.4mm以溫度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm溫度控制在400℃-540℃，具體情況根據(jù)品種、模具結(jié)構(gòu)、合金種類(lèi)而定。

爐門(mén)關(guān)閉到位后，才能接通通風(fēng)機(jī)裝置和加熱元件的電源，防止誤操作而發(fā)生故障和事故。系統(tǒng)具有聲光報(bào)警功能。溫控系統(tǒng)采用PID過(guò)零觸發(fā)可控硅，智能表控溫。另采用上海大華儀表廠多點(diǎn)自動(dòng)記錄儀記錄溫度和超溫報(bào)警雙重控制，確保工件不超溫，該控溫儀還設(shè)置了通訊口，可與控制計(jì)算機(jī)通訊，工藝過(guò)程的溫度控制數(shù)值、保溫時(shí)間等參數(shù)由控制計(jì)算機(jī)統(tǒng)一編程、管理。

設(shè)備特點(diǎn)

溫度均勻度

實(shí)現(xiàn)用戶(hù)要求的溫度均勻度，是以循環(huán)風(fēng)機(jī)、導(dǎo)風(fēng)罩板、爐膛結(jié)構(gòu)、電熱功率的分配及電熱元件的布置、控制方式與過(guò)程、爐門(mén)結(jié)構(gòu)等關(guān)聯(lián)設(shè)計(jì)來(lái)保證。

時(shí)效爐既可以滿(mǎn)足時(shí)效工藝，也可以有效降低天然氣及電能的消耗。

通過(guò)對(duì)時(shí)效爐鋁型材時(shí)效工藝的研究，理論確定升溫和保溫階段風(fēng)機(jī)運(yùn)行的好的轉(zhuǎn)速，達(dá)到減少天然氣和電能的不必要損耗。

對(duì)廠家PLC程序中關(guān)于風(fēng)機(jī)控制子程序進(jìn)行分析，確定程序的不合理之處。

修改PLC風(fēng)機(jī)控制程序和進(jìn)行變頻調(diào)速，并根據(jù)對(duì)時(shí)效爐溫升曲線多次在線測(cè)量和時(shí)效后樣品抗拉強(qiáng)度測(cè)定，計(jì)算并調(diào)整風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速控制程序。

技改后，觀察時(shí)效用電單耗和天然氣單耗，得出節(jié)能降耗結(jié)果。

通過(guò)對(duì)第三項(xiàng)所列時(shí)效爐能耗高的主要原因進(jìn)行對(duì)照 鋁合金時(shí)效爐穩(wěn)定性好，超溫報(bào)警雙重控制，確保工件不超溫。安徽高效節(jié)能時(shí)效爐生產(chǎn)廠家

時(shí)效爐溫控系統(tǒng)采用PID過(guò)零觸發(fā)可控硅，智能表控溫。江蘇節(jié)能時(shí)效爐生產(chǎn)廠家

鋁合金淬火爐之淬火時(shí)的冷卻速度須確保過(guò)飽和固溶體被固定下來(lái)不分解。防止強(qiáng)化相析出，降低淬火時(shí)效后的力學(xué)性能。因此淬火時(shí)的冷卻速度越快越好。但是冷卻速度越大，淬火制品的殘余應(yīng)力和殘余變形也越大，因此冷卻速度要根據(jù)不同的合金和不同形狀、尺寸的制品來(lái)確定。

一般鋁合金的淬火對(duì)冷卻速度敏感性強(qiáng)的，選擇的冷卻速度要大。如2A11，2A12合金淬火冷卻速度應(yīng)在50℃/S以上，而7A04合金對(duì)冷卻速度非常敏感，其淬火冷卻速度要求在170℃/S以上。 江蘇節(jié)能時(shí)效爐生產(chǎn)廠家

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