感應淬火過程時將整體預熱的軋輥預熱到指定溫度后，將軋輥裝卡到活動框架上，輥身下端面與工頻感應器下平面保持在一個水平面上，兩個感應器從送電到全部進入輥身正常淬火，其功率逐漸增加，直到淬火全功率。同樣，當感應器離開輥身上端面時，功率也有大到小逐漸減小，上海軋輥公司，直至全部離開輥身。感應加熱完成后，為減小淬火應力，應進行適當預冷后再噴淬。由于奧氏體在高溫階段比較穩(wěn)定，噴水器與下感應器之間有40mm的空隙，輥面溫度下降到850℃左右，上海軋輥公司，不會影響淬火硬度，上海軋輥公司。傳統(tǒng)的軋輥選材及其熱處理工藝，同時，對軋輥材料及其熱處理工藝的發(fā)展進行了展望。上海軋輥公司

導致軋輥失效的應力共有四種：1、制造過程中的殘余應力； 2、軋制過程中的機械應力； 3、軋制過程中軋輥的組織應力； 4、軋輥內外溫差造成的熱應力。 如果是因為制造殘余應力過大產(chǎn)生斷裂，斷輥通常發(fā)生在軋輥初始上機使用的前幾次，且為開軋的前幾塊軋材。如果是因為機械應力產(chǎn)生的斷裂，需要很大的機械應力。軋輥受力比較大的部位是傳動端輥頸，如果材料的力學性能指標不足，正常軋制情況下首先損壞的是傳動端輥頸。從實際軋制和斷輥情況來看，不是由于機械應力造成輥身斷裂。上海軋輥怎么樣軋輥是使（軋材）金屬產(chǎn)生塑性變形的工具。

為了減少軋輥工藝重淬消耗，提高軋輥的淬硬層深度、接觸疲勞強度、韌性，延長其使用壽命，從20世紀70年代后期到80年代中期，國內外開始研究使用鉻含量在3%～5%的深淬硬層冷軋工作輥鋼。3%鉻冷軋輥不需重淬，且有效淬硬層深度可達到25～30mm，5%Cr冷軋輥有效淬硬層深度則達到40mm，其耐磨性和抗事故性能也有明顯提高。在這一階段，國內試制了9Cr3MoV鋼，國外一些制造廠也先后開發(fā)推廣了深淬硬層冷軋輥，如美國的3.25%Cr鋼和5%Cr鋼，日本的ＫａｎｔｏｃＲＰ53、ＦＨ13、ＭｎＭＣ3和ＭＣ5等。這些鋼都采用高碳高合金材料，具有良好的硬度和耐磨性，但軋輥淬硬表面脆性大，接觸疲勞壽命低，質量不穩(wěn)定。

膠輥的質量主要取決于膠料的配方設計，丁腈橡膠(NBR)仍是目前紡紗膠輥的優(yōu)先膠種。配方的確定需要進行大量的試驗，其中對性能影響較大的幾種材料可以采用正交法設計多組方案，再通過機械性能比較進行優(yōu)化，以篩選出理想的配方設計。

并條機膠輥的成型方式一般有三種：直接包膠模壓硫化；膠管擠出一硫化罐硫化成型；鋁襯管膠管套裝成型。第一種成型工藝缺點是效率低、成本高，但比較大優(yōu)點是膠層密實，膠層與輥芯粘結牢靠而不會出現(xiàn)脫輥現(xiàn)象，使用壽命長。后兩種制造工藝使用的成型設備主要為擠出機和硫化罐，是現(xiàn)在膠輥制造企業(yè)普遍采用的成型工藝。 軋輥要在加熱爐內整體預熱，心部要預熱透。提高預熱溫度。

一般情況下軋輥大部分制造殘余應力會在熱處理過程中消除，并且會隨著軋輥的存放時間延長而逐漸消除，因此新軋輥存放一段時間再使用，能夠降低斷輥風險。避免較大機械應力的方法主要是避免過冷鋼。降低組織應力的方法是通過熱處理將輥身工作層殘余奧氏體含量控制在小于5%以下。減小熱應力的辦法是在軋鋼過程中對軋輥進行良好的冷卻。制造殘余應力，機械應力，組織應力和熱應力是造成高鉻鋼軋輥斷裂的主要原因，良好的熱處理，軋制條件和冷卻可以有效防治高鉻鋼軋輥斷裂。軋輥的表面質量直接決定著軋制產(chǎn)品的質量。上海軋輥怎么樣

軋輥的工作條件是使用時又進一步受到了各種周期應力的作用。上海軋輥公司

實際的軋輥生產(chǎn)表明，高鉻鑄鐵軋輥有較好的抗熱裂性能，原因是軋輥表面生成一層致密且有韌性的鉻的氧化膜，能減少熱裂紋的數(shù)量和深度。因此，高鉻鑄鐵輥在20世紀80年代被非常普遍用于精軋前架。目前，高鉻鑄鐵復合軋輥已普遍用作熱軋帶 (鋼)連軋機，粗軋和精軋前段工作輥、寬中厚板；粗軋和精軋工作輥及小型型鋼和棒材軋機精軋輥等。高鉻鑄鐵軋輥的熱處理有兩種形式，一是低于臨界轉變溫度的亞臨界熱處理，另一種是高于臨界點Ａ3的高溫熱處理。高鉻軋輥表面材料的珠光體基體，希望具有極細的片間距，并在基體上有大量彌散分布的二次碳化物，要求有盡量低的殘余奧氏體和殘余應力，所以一般選用后一種形式的熱處理，具體為正火加回火。上海軋輥公司

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