升液管的技術領域，具體地說是一種氮化硅制作的低壓鑄造和真空吸鑄耐熱合金升液管的配方及其制備方法。背景技術：低壓鑄造和真快吸鑄是介于重力鑄造和壓力鑄造之間的一種鑄造方法，升液管是該技術的關鍵。目前低壓鑄造和真快吸鑄耐熱鋼所使用的升液管的壽命較低，抗熱疲勞和抗高溫氧化腐蝕較差，有的效果較好，但經濟價格太昂貴，無法在生產上應用。技術實現要素：本發(fā)明的目的在于提供一種改進的氮化硅升液管的配方及其制備方法，它可克服現有技術中升液管壽命較低，抗熱疲勞和抗高溫氧化腐蝕較差的一些不足。為了實現上述目的，本發(fā)明的技術方案是：一種氮化硅升液管的配方，其特征在于：所述的升液管由氮化硅粉和助燒劑混合而成的粉體制成，其中助燒劑占氮化硅粉的質量百分比為1％～9％。氮化硅粉由重量百分比為90％～95％的亞微米氮化硅粉和5％～10％的納米氮化硅粉混合組成。推薦的，所述的助燒劑為納米Al2O3和Y2O3。一種氮化硅升液管的制備方法，其特征在于：所述的制備方法包括如下步驟：a，天津鑄造升液管廠家、將氮化硅粉和助燒劑混合后得到混合粉體，天津鑄造升液管廠家，然后將混合粉體與無水乙醇混合，制成漿料；b、將得到的漿料進行噴霧干燥造粒，天津鑄造升液管廠家，經出料得到粉粒體；c、將粉粒體填充于升液管模具后成型。

隨著國內高鐵市場的快速發(fā)展，高鐵齒輪箱作為動車組傳動系統(tǒng)的部件之一，齒輪箱鑄件的化學元素要求之高近乎苛刻，低壓鑄造齒輪箱鑄件通常采用鐵質升液管，特定的鑄造工藝決定了升液管必須在鋁液中長時間浸泡，在生產制造過程中，Fe（鐵）元素與Al（鋁）元素極易發(fā)生反應，鐵質升液管很容易被腐蝕，污染鋁液，時而伴隨著齒輪箱鑄件的化學元素Fe超標，另外，在使用過程中，若鐵質升液管發(fā)生局部被腐蝕導致漏氣，現場很難發(fā)現，澆注時極易造成批量質量問題。Fe元素在鋁合金中是一種雜質元素，這種雜質相主要以一種板條狀或針狀形成的AlFeSi相存在于合金基體中，嚴重割裂基體，對齒輪箱鑄件的疲勞性能、沖擊韌性、延伸率等性能指標產生極大的影響，齒輪箱鑄件Fe含量要求≤，然而，在實際生產過程中增Fe不可避免，受制于原材料成本的原因，原材料Fe含量一般在，本身增Fe空間就極其狹窄，一旦控制不當，極易發(fā)生Fe元素超標。傳統(tǒng)的齒輪箱鑄造過程中會在升液管壁涂覆一種涂料，但*通過涂料方式阻止增Fe效果不夠理想，因為在低壓鑄造生產過程中，每生產一件毛坯均需周期性增壓與泄壓一次，周期性的沖刷，涂料很難維持，因此**采用傳統(tǒng)的涂料保護方法無法阻礙鋁液增Fe。

    所述阻尼器4側面均勻設置有若干小孔所述外管1為耐火水泥管，所述內管2為金屬管，所述金屬管為不銹鋼管、鐵管或鋼管中的一種，通過上述設置，在將本實用新型低壓鑄造升液管放入高溫鋁水中時，由于該升液管中設有金屬管，因此可以保證升液管具有期望的強度，而不至于在加壓時發(fā)生破碎和斷裂。另一方面，由于不銹鋼管外包裹著耐火水泥管，其可以有效地防止鋁水滲透入金屬管，從而在保證強度的同時獲得良好的承重能力和耐磨性能。此外，在內管的內壁上還貼附有一層碳化硅薄膜3，從而確保內管2不會與高溫鋁水發(fā)生化學反應，從而影響鑄件的鑄造質量。所述阻尼器4通過銷釘與升液管固定連接，阻尼器4上均勻設置有4-8個小孔5，所述小孔5的面積之和與升液管橫截面積之比為16-110。升液管是連接坩堝內液態(tài)金屬和鑄型的通道，升液管的作用是將坩堝內的液態(tài)金屬引入到型腔中。在氣體壓力的作用下，坩堝內的液態(tài)金屬通過阻尼器的小孔5進入升液管后沿著升液管上升并進入型腔。待型腔內的鑄件完全凝固后，解除氣體壓力，升液管內尚未凝固的液態(tài)金屬在重力作用下通過小孔5流回坩堝內，即可打開型腔取出鑄件。由于在升液管的進口端有帶小孔5的阻尼器4，澆注時。

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