軋輥斷裂原因 ：1、脆性斷裂，此類軋輥斷口形狀較為平整，斷口周圍輥身表面較為齊整；?2、韌性斷裂，此類軋輥斷口形狀多呈"蘑菇頭"狀，斷口附近的輥身均成粉碎狀破碎。脆性斷裂和韌性斷裂都是因為軋輥應(yīng)力超過芯部強度造成的。其產(chǎn)生原因與軋輥本身殘余應(yīng)力，上海軋輥供應(yīng)，軋制時機械應(yīng)力以及軋輥熱應(yīng)力有關(guān)，特別是當輥身的表面和芯部的溫差大時更容易產(chǎn)生。這種溫差可能由不良的輥冷卻，冷卻中斷或在新的軋制周期開始時軋輥表面過熱引起，上海軋輥供應(yīng)。軋輥的這種表面和芯部間的巨大溫差引起較大的熱應(yīng)力，上海軋輥供應(yīng)，當較大的熱應(yīng)力，機械應(yīng)力以及軋輥的殘余應(yīng)力超過軋輥的芯部強度時引起斷輥。軋輥按制造方法又可分為整體鑄造軋輥和復合鑄造軋輥兩類。上海軋輥供應(yīng)

軋輥滲透著色探傷優(yōu)點：（1）不需要電源；（2）可以探測復雜的形狀，指出缺陷的形狀和尺寸；　　（3）能夠顯示很少很密的缺陷；（4）能夠探測黑色及有色金屬。滲透著色探傷缺點：（1）不能探測次表面的缺陷；（2）表面必須干凈無油污而且干燥。3、渦流探傷渦流探傷是7O年代開始使用這種方法，此方法是開發(fā)并被自動化的個裂紋探傷系統(tǒng)。當表面裂紋存在時，它能給磨工清楚正確的信號。它也能查明缺陷的位置和裂紋的級別。由于渦流探傷主要用于確定表面裂紋?！　∩虾＼堓亴嶋H的軋輥生產(chǎn)表明，高鉻鑄鐵軋輥有較好的抗熱裂性能。

膠輥的質(zhì)量主要取決于膠料的配方設(shè)計，丁腈橡膠(NBR)仍是目前紡紗膠輥的優(yōu)先膠種。配方的確定需要進行大量的試驗，其中對性能影響較大的幾種材料可以采用正交法設(shè)計多組方案，再通過機械性能比較進行優(yōu)化，以篩選出理想的配方設(shè)計。

并條機膠輥的成型方式一般有三種：直接包膠模壓硫化；膠管擠出一硫化罐硫化成型；鋁襯管膠管套裝成型。第一種成型工藝缺點是效率低、成本高，但比較大優(yōu)點是膠層密實，膠層與輥芯粘結(jié)牢靠而不會出現(xiàn)脫輥現(xiàn)象，使用壽命長。后兩種制造工藝使用的成型設(shè)備主要為擠出機和硫化罐，是現(xiàn)在膠輥制造企業(yè)普遍采用的成型工藝。

對熱軋輥來說，輥面不允許出現(xiàn)裂紋，表面裂紋缺陷容易造成應(yīng)力集中，加速擴展而使軋輥失效。熱疲勞裂紋主要起因于周期**變熱應(yīng)力，嚴重情況下，裂紋擴展可能造成輥面剝落，甚至斷輥。冷軋輥主要失效形式包括劃傷、粘輥和剝落等。冷軋輥輥身表面應(yīng)有高而均勻的硬度，其優(yōu)劣表現(xiàn)在輥身工作層的耐磨性，即耐粗糙性。熱軋工作輥進行的熱處理一般有鍛后熱處理和調(diào)質(zhì)。鍛后熱處理的主要目的是消除鍛后應(yīng)力，細化晶粒，改善切削性能。鍛后熱處理還有擴氫作用。在軋輥探傷中，常與其他探傷手段配合使用，提高探傷結(jié)果的可靠性。

軋輥工藝可檢驗?zāi)芨猩鷾u流的非金屬材料，如石墨等。5、檢測信號為電信號，可進行數(shù)字化處理，便于存儲、再現(xiàn)及進行數(shù)據(jù)比較和處理。渦流探傷的缺點（1）只能在導體材料上探傷；（2）滲透深度淺；（3）許多因素如材質(zhì)的幾何形狀和滲透性要影響信號。在一些情況下磁粉探傷殘余的磁或其它信號源會導致錯?`的讀數(shù)；（4）渦流探傷裝置有一定的盲區(qū)（一般是在探測開始和結(jié)束的區(qū)域）4、超聲波探傷近年來，軋輥超聲波探傷系統(tǒng)已經(jīng)普及，如上所述它們已與渦流探傷接合并使用。好的軋輥，其強度、耐磨性和其他各種性能指標間應(yīng)有較優(yōu)的匹配。上海軋輥

軋輥在使用中磨損、溫度和輥形的不斷變化。上海軋輥供應(yīng)

感應(yīng)淬火過程時將整體預熱的軋輥預熱到指定溫度后，將軋輥裝卡到活動框架上，輥身下端面與工頻感應(yīng)器下平面保持在一個水平面上，兩個感應(yīng)器從送電到全部進入輥身正常淬火，其功率逐漸增加，直到淬火全功率。同樣，當感應(yīng)器離開輥身上端面時，功率也有大到小逐漸減小，直至全部離開輥身。感應(yīng)加熱完成后，為減小淬火應(yīng)力，應(yīng)進行適當預冷后再噴淬。由于奧氏體在高溫階段比較穩(wěn)定，噴水器與下感應(yīng)器之間有40mm的空隙，輥面溫度下降到850℃左右，不會影響淬火硬度。上海軋輥供應(yīng)

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