截齒等離子堆焊層的工況條件比較復雜，截齒在切割煤巖過程中除了承受周期性壓應力、切應力和沖擊載荷作用外，還要承受長時間磨粒磨擦、沖擊產(chǎn)生的溫升作用以及腐蝕介質(zhì)的腐蝕作用。因此，截齒堆焊耐磨層的作業(yè)環(huán)境較為復雜、惡劣。

截齒等離子堆焊層的性能要求比較苛刻，首先自身要耐磨，也就是說在采煤過程中，截齒堆焊層與煤層間會發(fā)生持續(xù)磨擦運動，截齒堆焊層必須經(jīng)受住煤層的長時間磨損，成都堆焊。

在這種情況下，堆焊層的硬度、耐磨性越高越好；其次，必須考慮截齒在切割煤巖過程中不可避免的沖擊載荷作用，如果堆焊層的硬度太高，金屬韌性較差，堆焊層金屬容易發(fā)生崩裂或斷裂。因此，堆焊層的硬度不一定是越高越好，而是應當綜合考慮，使其具有良好的綜合抗磨性能。

同時需要注意，煤巖材料特性對堆焊耐磨層的影響。煤質(zhì)的軟硬以及夾矸石的多少，對截齒堆焊層磨損影響非常明顯。煤質(zhì)較軟，成都堆焊、夾矸石較少的煤巖，成都堆焊，截齒切割阻力較小，采煤機牽引阻力也較小，截齒的磨損率較?。环粗?，截齒的磨損率較大。

   等離子粉末堆焊，一般而言,堆焊的金屬首先應滿足焊件的使用條件;其次考慮堆焊的金屬焊接性要好,再后適當選擇比較經(jīng)濟的堆焊金屬。常見的工作環(huán)境條件下使用的堆焊金屬有:高應力金屬間磨損選用亞共晶鈷基合金、含金屬間化合物的鈷基合金；低應力金屬間磨損選用堆焊用低合金鋼；金屬間磨損＋腐蝕或氧化選用大多鈷基合金或鎳基合金；低應力磨料磨損、沖擊浸蝕、磨料浸蝕選用高合金鑄鐵；低應力嚴重磨料磨損、切割刃選用碳化物；氣蝕浸蝕選用鈷基合金；嚴重沖擊選用高合金錳鋼；嚴重沖擊＋腐蝕＋氧化選用亞共晶鈷基合金；高溫下金屬間磨損選用亞共晶鈷基合金、含金屬間化合物的鈷基合金；鑿削式磨料磨損選用奧氏體錳鋼；熱穩(wěn)定性高溫蠕變強度(540℃)選用鈷基合金碳化物型鈷基合金。

在堆焊過程中，焊鎗除了按上述方法作階梯式的向前移動外，還需沿著堆焊面作橫向擺動，這樣可以提高堆焊層的均勻性和平整度。每堆焊一層可得到2～3mm厚的堆焊層，每層連續(xù)一次堆焊好。如果需要得到更厚的堆焊層，則須多層堆焊，層間須用砂輪或鋼絲刷進行清理和平整，而后再堆焊下一層。根據(jù)需要可以用火焰重新熔化堆焊層（重熔），以減少堆焊層金屬的缺點，提高堆焊層質(zhì)量。（3）堆焊時，焊絲的熔化端、熔池必須始終處于“三倍乙炔過剩焰”的保護之中，使它們與空氣隔絕。不得將焊炬急速地從熔池表面移開。堆焊搭接時，應使接頭重疊15～20mm，收尾時須將焊炬繼續(xù)前移40～50mm，焊炬逐漸抬起，火焰逐漸離開熔池，使熔池逐漸縮小。這樣，接頭處的冷卻速度緩慢，不至于產(chǎn)生接頭疏松、縮孔、火口裂紋等缺點?；鹧媸湛谠诃h(huán)縫的內(nèi)側(cè)為好，這樣可以減少堆焊接頭的收縮應力。等離子粉末堆焊是以等離子弧作為熱源，應用等離子弧產(chǎn)生的高溫將合金粉末與基體表面迅速加熱并一起熔化、混合、擴散、凝固，等離子束離開后自激冷卻，形成一層高性能的合金層，從而實現(xiàn)零件表面的強化與硬化的堆焊工藝。

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