等離子堆焊由于利用等離子弧作熱源和采用合金粉末作填充金屬，從而與其他表面堆焊方法相比較，具有以下特點：（1）生產(chǎn)率較高，目前熔敷率達到了5公斤/小時，接近生產(chǎn)率高的埋弧自動焊，超過了常用的手工電弧堆焊和氧炔焰堆焊。（2）母材對合金沖淡率低，由于工藝上可調(diào)規(guī)范差數(shù)多，能主動控制熱量輸入；合金粉末在弧柱中被預先加熱，呈噴射狀過渡到熔池，對電弧吹力有緩沖作用，熔池受熱均勻，因而可控制母材熔深，降低母材對合金的沖淡率。沖淡率可控制在5-15%范圍內(nèi)，接近氧炔堆焊，而較大低于其他方式的堆焊。（3）噴焊層成形平整、光滑，成形尺寸范圍寬并可精確控制，通過改變規(guī)范參數(shù)，一次噴焊可控制寬度5-40毫米，厚度，這是其他堆焊方法難以實現(xiàn)的，德陽等離子熔覆。（4）噴焊層質(zhì)量和工藝穩(wěn)定性好，由于等離子弧穩(wěn)定性好，外界因素的干擾（周圍氣流的流動，噴焊鎗距工件的高低，角度的微小變化等）對電參數(shù)（弧壓、弧電流）和電弧穩(wěn)定性影響較小，從而使工藝易于穩(wěn)定。合金粉末熔化充分，飛濺少，熔池中熔渣和氣體易于排除，德陽等離子熔覆，容易消除焊層內(nèi)氣孔，夾渣等質(zhì)量缺點。由于等離子弧溫度高，熱量績中。噴焊速度快，德陽等離子熔覆，一次熔成，使工件熱影響區(qū)小。噴焊層合金組.織晶粒細。

等離子焊的常規(guī)原理

主弧：控制焊道的熔池，電流越大熔池越大。

微?。浩鹨贾骰∽饔?，焊接前必須先開微弧，主弧才能啟動。

離子氣：控制熔深，氣壓越大熔深越深。

保護氣：控制焊道表面的顏色（防氧化，即用氬氣或氫氬混合氣隔絕熔池周邊的氧氣）。

上升時間：時間范圍0.0-5.0 S 如設(shè)置0.5S，即主弧如是80A微弧是20A 起弧就是從20A開始0.5S內(nèi)慢慢升至80A 一個緩升的過程。

下降時間：時間范圍0.0-5.0 S 如設(shè)置0.5S，即主弧如是80A微弧是20A 滅弧就是從80A開始0.5S內(nèi)慢慢降至80A 一個緩降的過程，達到平滑收弧的目的（注：自動化停走必須在完全滅弧之后）。

氣體保護時間：時間范圍0-20 S 如5S 即主弧熄火后繼續(xù)放氣5S 達到冷卻鎢極、防氧化的目的（因為鎢極在熄火后還處于紅的狀態(tài)，容易氧化，繼續(xù)放氣 隔絕鎢極與氧氣的接觸，延長鎢極的使用壽命，氧化的鎢極不容易點火）。

焊嘴與工件距離：理論是越近越好；越近銅嘴與工件之間越容易打火，我們建議小電流情況下控制1-3mm；銅嘴孔徑越大焊道越寬。

安全的操作等離子堆焊機，避免對工廠造成不必要的損失。

   在堆焊過程中，焊炬除了按上述方法作階梯式的向前移動外，還需沿著堆焊面作橫向擺動，這樣可以提高堆焊層的均勻性和平整度。每堆焊一層可得到2～3mm厚的堆焊層，每層連續(xù)一次堆焊好。如果需要得到更厚的堆焊層，則須多層堆焊，層間須用砂輪或鋼絲刷進行清理和平整，而后再堆焊下一層。根據(jù)需要可以用火焰重新熔化堆焊層（重熔），以減少堆焊層金屬的缺點，提高堆焊層質(zhì)量。（3）堆焊時，焊絲的熔化端、熔池必須始終處于“三倍乙炔過剩焰”的保護之中，使它們與空氣隔絕。不得將焊炬急速地從熔池表面移開。堆焊搭接時，應使接頭重疊15～20mm，收尾時須將焊炬繼續(xù)前移40～50mm，焊炬逐漸抬起，火焰逐漸離開熔池，使熔池逐漸縮小。這樣，接頭處的冷卻速度緩慢，不至于產(chǎn)生接頭疏松、縮孔、火口裂紋等缺點?；鹧媸湛谠诃h(huán)縫的內(nèi)側(cè)為好，這樣可以減少堆焊接頭的收縮應力。等離子粉末堆焊是以等離子弧作為熱源，應用等離子弧產(chǎn)生的高溫將合金粉末與基體表面迅速加熱并一起熔化、混合、擴散、凝固，等離子束離開后自激冷卻，形成一層高性能的合金層，從而實現(xiàn)零件表面的強化與硬化的堆焊工藝。

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